
Für professionelle Textilveredler, Produktionsbetriebe und Textilhersteller ist die Wahl der richtigen Drucktechnologie eine strategische Entscheidung, die von Faktoren wie Materialkompatibilität, Qualitätsanforderungen, Haptik und Produktions-Workflows abhängt.
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Während Direct-to-Film (DTF) und der Thermosublimationsdruck oft in einem Atemzug genannt werden, basieren sie auf fundamental unterschiedlichen physikalischen Prinzipien und eignen sich für spezifische, anspruchsvolle Anwendungsfälle. Diese Analyse beleuchtet die entscheidenden technischen Unterschiede für den professionellen Einsatz.
Beim Thermosublimationsdruck (auch Dye-Sublimation) findet eine Gasdiffusion statt. Spezielle, wasserbasierte Sublimationstinten werden zunächst auf ein Trägerpapier gedruckt. Unter Einwirkung von Hitze (ca. 180–210 °C) und Druck gehen die Farbpigmente direkt vom festen in den gasförmigen Zustand über (Sublimation). In diesem gasförmigen Zustand diffundieren die Pigmente tief in die offene Polymermatrix von Polyesterfasern oder speziellen Polymerbeschichtungen ein und werden beim Abkühlen ein permanenter Teil der Faser. Das Ergebnis ist ein nicht spürbarer, extrem waschbeständiger und fotorealistischer Druck.
Der Direct-to-Film-Prozess ist ein additives Transferverfahren. Ein spezieller DTF-Drucker druckt das Motiv (inklusive einer unterlegten Weiß-Schicht für farbige Textilien) auf eine beschichtete PET-Folie. Unmittelbar danach wird ein thermoplastisches Klebstoffgranulat (Schmelzkleber) auf die noch feuchte Tinte aufgetragen und geliert. Dieser vorbereitete Transfer wird mittels einer Transferpresse auf das Textil übertragen. Der Schmelzkleber fungiert als Bindemittel zwischen der Farbschicht und den Textilfasern. Das Ergebnis ist ein auf dem Textil aufliegender, aber hochflexibler und dehnbarer Druck.
Für eine fundierte Entscheidung müssen die technologischen Eigenschaften direkt gegenübergestellt werden.
Technisches Kriterium | Thermosublimationsdruck | Direct-to-Film (DTF) |
Druckprinzip | Gasdiffusion der Farbe in die Polymerfaser. Die Faser selbst wird eingefärbt. | Additiver Auftrag einer Farbschicht mit Klebstoff auf die Faseroberfläche. |
Haptik & Tragekomfort | Nicht spürbar (haptisch neutral). Die Atmungsaktivität des Textils bleibt vollständig erhalten, da die Fasern offen bleiben. | Leicht spürbar, moderne DTF-Transfers sind aber sehr dünn und flexibel. Kann bei großen, vollflächigen Motiven die Atmungsaktivität reduzieren. |
Farbraum & Detailtreue | Extrem großer Farbraum (Gamut), brillante Farben und sanfte Verläufe. Ideal für Fotorealismus. Die Auflösung wird durch das Gewebe limitiert. | Hohe Deckkraft und Farbintensität auch auf dunklen Stoffen durch die weiße Underbase. Sehr hohe Kantenschärfe und Wiedergabe feinster Details. |
Materialkompatibilität | Limitiert auf synthetische Fasern (primär Polyester >85%) | Universell einsetzbar: Baumwolle, Polyester, Mischgewebe, Elasthan, Nylon, Leder. Funktioniert auf hellen und dunklen Materialien. |
Haltbarkeit & Beständigkeit | Maximale Beständigkeit. Der Druck ist in der Faser verankert und kann nicht brechen, verblassen oder sich auswaschen. Extrem hohe UV- und Abriebfestigkeit. | Sehr hohe Waschbeständigkeit (bis 60 °C je nach Material) und Dehnbarkeit. Der Druck liegt auf dem Textil auf und kann bei extremer Überdehnung brechen. |
Produktions-Workflow | 1. Druck auf Transferpapier 2. Verpressen mit dem Polyester-Textil. Kein Weißdruck erforderlich (Farbe des Textils dient als "Weiß"). | 1. Druck (CMYK+Weiß) auf Folie 2. Auftrag & Gelierung des Klebers 3. Verpressen mit dem Textil 4. Abziehen der Trägerfolie. |
Investitionskosten:
Variable Betriebskosten:
Die Entscheidung zwischen Thermosublimation und DTF ist keine Frage von "besser" oder "schlechter", sondern eine der Anwendungsspezifikation. Die Sublimation ist ein ungeschlagener Spezialist für fotorealistische, nicht spürbare Drucke auf Polyester. DTF hingegen ist der extrem flexible Allrounder, der auf nahezu jedem Textil brillante und haltbare Ergebnisse liefert und damit eine breitere Palette an kommerziellen Produkten ermöglicht.
Für Produktionsbetriebe ist oft eine Kombination beider Technologien oder die Spezialisierung auf eine der beiden, je nach Kundenstamm und Produktportfolio, die strategisch sinnvollste Lösung.
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